La elección del proceso de fabricación es un factor importante en la producción y afecta directamente la eficiencia de la producción, el control de costos y la calidad del producto. A medida que la industria manufacturera evoluciona hacia enfoques inteligentes y orientados a la precisión, las decisiones de proceso deben equilibrar completamente la viabilidad técnica y la viabilidad económica.
Elementos centrales de la selección de fabricación
- Aplicabilidad del proceso
El proceso de fabricación se selecciona de acuerdo con la complejidad geométrica de la pieza, las propiedades del material y los requisitos de precisión. Por ejemplo, el mecanizado CNC es adecuado para la producción de pequeños volúmenes de alta mezcla, y la programación permite el mecanizado de superficies complejas, mejorando significativamente la consistencia. Por el contrario, los procesos tradicionales de torneado y fresado conservan una ventaja de coste para piezas simples y de gran volumen. Al mecanizar componentes de tipo eje, se da prioridad a la consistencia de referencia para minimizar los errores acumulados.
- Compensación económica
Los costos del proceso incluyen la inversión en equipos, las horas de trabajo y la tasa de rechazo. La tecnología de corte de alta velocidad reduce el tiempo de mecanizado, pero el costo de desgaste de la herramienta es alto; La fundición de precisión minimiza el mecanizado secundario, pero aumenta considerablemente el costo del molde. Las empresas deben realizar un análisis de costos del ciclo de vida para seleccionar la solución que ofrezca los beneficios más completos.
- Equilibrar calidad y eficiencia
La fabricación moderna enfatiza la optimización del sistema. Por ejemplo, los centros de mecanizado compuestos se utilizan para componentes de caja, donde múltiples procesos, tales como perforación y fresado, se completan en una sola configuración para eliminar errores de posicionamiento repetidos. Al mismo tiempo, aunque las tecnologías de precisión como el pulido a nanoescala requieren mucho tiempo, cumplen con los requisitos de calidad de superficie de los productos de alta gama.
Ruta típica de decisión del proceso
- Selección de materias primas
Determinar el proceso de fundición, forja o metalurgia de polvo en función de las propiedades del material. Los componentes de hierro fundido utilizan preferentemente la fundición de arena para controlar los costos, y las piezas estructurales de aleación de aluminio son adecuadas para la fundición a presión para mejorar la resistencia.
- Planificación de procesos
Siga el principio de "establecer primero puntos de referencia, primero áspero y luego refinado". Por ejemplo:
-El componente del eje se realiza primero un torneado externo para crear una referencia de posicionamiento para las operaciones posteriores, seguido de un rectificado de precisión de las dimensiones críticas; La perforación de agujeros profundos requiere una estrategia de perforación por etapas para evitar la deflexión de la herramienta.
- Optimización de parámetros
Los parámetros de corte deben ser consistentes con el rendimiento de la máquina herramienta y la vida útil de la herramienta Al mecanizar hierro fundido con herramientas de acero de alta velocidad, equilibrar la velocidad de corte y la tasa de alimentación para evitar el astillado;
Las herramientas de corte de carburo pueden soportar velocidades más altas, pero requieren un sistema de enfriamiento adecuado.
Tendencias y desafíos de vanguardia
Los sistemas de fabricación inteligentes están remodelando los modelos tradicionales de toma de decisiones. Al simular el proceso de mecanizado mediante la tecnología de gemelos digitales, pueden predecir defectos de proceso y optimizar parámetros; Sin embargo, esto también requiere la experiencia multidisciplinaria de los profesionales. En el futuro, los procesos de fabricación ecológicos, como el corte en seco, se convertirán en una dirección clave para el desarrollo sostenible.
