O que é o PPAP?
O PPAP é um processo padronizado para a indústria automotiva (descrito no manual da AIAG e agora incorporado à IATF 16949) para verificar se os processos de produção de um fornecedor são capazes de produzir consistentemente peças que atendem a todas as especificações e requisitos do cliente. Isso prova que o fornecedor conhece a peça e é capaz de produzir em série sem problemas.
A importância central dos novos projetos
- Para clientes (OEM ou Tier-1)
- Mitigação de risco: o PPAP é a principal porta de entrada para impedir que peças defeituosas entrem na linha de montagem do cliente. Ele valida os processos antes do início da produção completa, evitando interrupções caras da linha de produção, recalls ou reivindicações de garantia.
- Garantia de Competência: fornece evidência documental (não apenas uma promessa) de que o processo do fornecedor é competente (Controle Estatístico de Processo-SPC) e que as peças produzidas atendem a todos os requisitos de projeto e funcionalidade.
- Padronização: cria uma linguagem e expectativas comuns entre clientes e fornecedores em todo o mundo. Todas as partes sabem o que significa "ratificar".
- Clareza jurídica e contratual: A apresentação do PPAP é um registro oficial do que foi aprovado. Pode proteger ambas as partes se surgir uma disputa posterior sobre a consistência das peças.
- Para fornecedores (fabricantes)
- Verificação e disciplina do processo: O processo PPAP obriga a equipe do projeto a documentar e validar rigorosamente todos os aspectos da produção no início. Isso muitas vezes revela problemas ocultos (por exemplo, medidores não funcionando, dispositivos causando alterações) que podem ser resolvidos antes de serem colocados em ferramentas caras ou corridas de produção.
- Evite mudanças posteriores e dispendiosas: Ao exigir uma verificação completa dos registros de projeto, materiais e processos, o PPAP garante que os fornecedores fabricem peças exatamente como o cliente espera. Isso evita o custo catastrófico de descobrir uma incompatibilidade após a fabricação de milhares de peças.
- Base de produção: um PPAP bem-sucedido significa que os processos são estáveis, capazes e prontos para acelerar. Constrói a confiança da equipe de produção e fornece os documentos básicos necessários para o controle de qualidade a longo prazo (planos de controle, fluxogramas, dados SPC).
- Ganhe e mantenha negócios: Envios confiáveis e oportunos de PPAP são indicadores-chave da competência e profissionalismo do fornecedor. Isso geralmente é um requisito contratual; A falha em apresentar ou obter aprovação pode resultar em perda de negócios ou penalidades financeiras.
Consequências da não implementação do PPAP ou da sua implementação inadequada
- Atrasos nas peças de produção: a rejeição do PPAP interrompe o relógio do projeto, atrasa a receita e pode incorrer em multas atrasadas.
- Custos significativos de sucate/retrabalho: a produção de peças usando processos não aprovados pode resultar em lotes inteiros que não sejam conformes.
- Paralisação da linha de produção do cliente: o resultado mais grave-suas peças defeituosas fecham suas linhas de montagem, resultando em enormes reivindicações financeiras e perda de confiança.
- Danos à reputação do fornecedor: um registro de PPAP ruim indica que o fornecedor não é confiável e coloca em risco os negócios futuros.
Em suma, um PPAP bem-sucedido é um sinal claro de que a fase de desenvolvimento está concluída e que o projeto está pronto para entrar em produção em massa de forma estável e com alta qualidade. Trata-se de um investimento na prevenção que pode resultar em enormes economias de correção.
