Geleneksel kum çekirdeği çıkarma hassas döküm, karmaşık ürünler üretmek için son derece etkili bir teknolojidir. Son yıllarda, seramik çekirdeklerin kullanımı dar yuvalar ve derin boşluklara sahip bitmiş ürünlerin tamamlanmasını sağlamıştır. Bununla birlikte, seramik çekirdeğin mukavemeti ve erimiş metalin akışkanlığındaki sınırlamalar nedeniyle, bu işlem hala belirli teknik zorluklarla karşı karşıyadır. Genellikle, bu işlem büyük ve orta ölçekli parçaların üretimi için daha uygundur ve mim işlemi küçük ve karmaşık bileşenler için daha uygundur.
Alüminyum ve çinko alaşımları gibi düşük erime noktalarına ve iyi döküm akışkanlığına sahip malzemeler için, mim işlemi ve geleneksel toz metalurjisi kalıp döküm karşılaştırması kullanılır. Malzeme sınırlamaları nedeniyle, bu işlemle yapılan ürünlerin mukavemeti, aşınma direnci ve korozyon direnci sınırlıdır. Mim işlemi daha geniş hammadde yelpazesini işleyebilir.
Hassas döküm, son yıllarda parçaların doğruluğu ve karmaşıklığı açısından iyileşmiş olmasına rağmen, hala yatırım döküm ve mim'den yoksundur. Toz dövme önemli bir gelişmeyi temsil eder ve şimdi seri üretim biyel çubuklarına uygulanır. Bununla birlikte, ısıl işlem maliyetleri ve kalıp ömrü, daha fazla çözüm gerektiren dövme işleminde zorluklar olmaya devam etmektedir. Mim'in işleme endüstrisi üzerindeki etkisi.
Geleneksel işleme yöntemleri son zamanlarda otomasyon yoluyla işleme yeteneklerini geliştirerek etkinlik ve doğrulukta önemli iyileştirmeler sağlamıştır. Bununla birlikte, temel prosedürleri, parça geometrisini elde etmek için sıralı işlemeye (tornalama, planlama, frezeleme, öğütme, delme, parlatma vb.) Köklü olmaya devam eder. İşleme, diğer üretim yöntemlerine kıyasla üstün doğruluk sağlamasına rağmen, düşük malzeme kullanımı ve ekipman ve aletler tarafından getirilen geometrik sınırlamalardan muzdarip ve bazı bileşenlerin üretilmesi mümkün değil. Aksine, mim, bu tür kısıtlamalar olmadan verimli malzeme kullanımını sağlar. Küçük, karmaşık geometrik hassas parçalar üretmek için, mim işlemi işlemeden daha düşük maliyetler ve daha yüksek verimlilik gösterir ve onu son derece rekabetçi hale getirir.
Mim teknolojisi geleneksel işleme yöntemleriyle rekabet etmez, ancak teknik sınırlamalarını veya belirli parçaları üretemeyeceğini tamamlar. Mim, geleneksel işlemenin kısa olduğu uygulamalarda mükemmel. Bileşen üretimindeki teknik avantajları, son derece karmaşık yapısal parçaların oluşumunu sağlar.
Enjeksiyon kalıplama işlemi, malzemenin kalıp boşluğunu tam olarak doldurmasını sağlayan ve böylece son derece karmaşık parça yapılarının gerçekleştirilmesini sağlayan ürün boşluğunu oluşturmak için enjeksiyon kalıplama makinesini kullanır. Geleneksel işleme teknolojisinde, bireysel bileşenler daha önce bileşenlere monte edilmeden önce ayrı ayrı üretildi. Mim teknolojisi ile bunlar tek bir eksiksiz parçaya entegre edilebilir, bu da adımları önemli ölçüde azaltır ve üretim sürecini basitleştirir. Diğer metal işleme yöntemleriyle karşılaştırıldığında, mim yüksek boyutsal doğruluk sağlar, ikincil işleme ihtiyacını ortadan kaldırır veya sadece minimum bitirme gerektirir.
Enjeksiyon kalıplama işlemi doğrudan ince duvarlı, karmaşık yapısal bileşenler oluşturabilir. Ürünün şekli nihai ürün gereksinimlerine yakındır ve parça boyutu toleransları genellikle ± 0.1 ila ± 0.3 arasında korunur. Bu, işlenmesi zor sert alaşımların işleme maliyetlerini azaltmak ve değerli metallerin işleme kayıplarını en aza indirmek için özellikle önemlidir. Ürünler düzgün mikro yapı, yüksek yoğunluk ve mükemmel performans özelliklerine sahiptir.
Mim teknolojisinde kullanılan metal kalıpların hizmet ömrü, mühendislik plastik enjeksiyon kalıplama aletleriyle karşılaştırılabilir. Metal kalıpların kullanımı nedeniyle mim, parçaların yüksek hacimli üretimi için uygundur. Ürün boşluklarını oluşturmak için enjeksiyon kalıplama makinelerini kullanarak, üretim verimliliği önemli ölçüde artırılır ve üretim maliyetleri azaltılır. Ayrıca, enjeksiyon kalıplama ürünlerinin tutarlılığı ve tekrarlanabilirliği, büyük ölçekli ve büyük ölçekli endüstriyel üretim için güvence sağlar. Bu işlem çok çeşitli malzemeleri barındırır ve çok çeşitli uygulama potansiyeli sunar (demir alaşımlar, düşük alaşımlı çelikler, yüksek hızlı çelikler, paslanmaz çelikler, kobalt bazlı alaşımlar, sert karbür).
Enjeksiyon kalıplama için uygun malzeme aralığı özellikle geniştir. Prensip olarak, yüksek sıcaklıkta sinterlenebilen herhangi bir toz malzeme, geleneksel üretim yöntemleri kullanılarak işlenmesi zor malzemeler ve yüksek erime noktaları olan malzemeler de dahil olmak üzere mim işlemi yoluyla parçalara işlenebilir. Ayrıca, mim, kullanıcı gereksinimlerine uygun malzeme formülasyonu araştırmalarına izin verir, bu da rastgele bileşimlere sahip alaşımlı malzemelerin üretilmesini ve kompozit malzemelerin parçalar haline gelmesini sağlar. Enjeksiyon kalıplama ürünlerinin uygulanması artık ulusal ekonominin tüm sektörlerini kapsamakta ve geniş pazar potansiyeli sunmaktadır.
