Was ist PPAP?
PPAP ist ein standardisiertes Verfahren für die Automobilindustrie (im AIAG-Handbuch skizziert und jetzt in IATF 16949 integriert), um zu überprüfen, ob der Produktionsprozess eines Lieferanten konsequent Teile herstellen kann, die alle Kundenspezifikationen und -anforderungen erfüllen. Dies beweist, dass der Lieferant das Teil kennt und in der Lage ist, es reibungslos in Serien zu fertigen.
Die zentrale Bedeutung neuer Projekte
- Für Kunden (OEM oder Tier-1)
- Risikominderung: PPAP ist ein wichtiges Tor, um zu verhindern, dass defekte Teile in die Montagelinie des Kunden gelangen. Es validiert Prozesse vor Beginn der Vollproduktion und vermeidet kostspielige Produktionsstopps, Rückrufe oder Garantieansprüche.
- Kompetenzgarantie: Sie liefert schriftliche Beweise (nicht nur Verpflichtungen), dass der Prozess des Lieferanten kompetent ist (statistische Prozesskontrolle-SPC) und dass die hergestellten Teile alle konstruktiven und funktionellen Anforderungen erfüllen.
- Standardisierung: Es schafft eine gemeinsame Sprache und Erwartungen zwischen Kunden und Lieferanten weltweit. Jede Partei weiß, was "Ratifizierung" bedeutet.
- Rechtliche und vertragliche Klarheit: Die PPAP-Einreichung ist eine offizielle Aufzeichnung des genehmigten Inhalts. Sie kann beide Parteien schützen, wenn später Streitigkeiten über die Konformität der Teile auftreten.
- Für Lieferanten (Hersteller)
- Prozessvalidierung und Disziplin: Der PPAP-Prozess zwingt das Projektteam, jeden Aspekt der Produktion frühzeitig streng zu dokumentieren und zu validieren. Dadurch werden häufig versteckte Probleme aufgedeckt (z.B. nicht funktionierende Messgeräte, Veränderungen durch Vorrichtungen), die behoben werden können, bevor sie in teure Werkzeuge oder Produktionsläufe eingesetzt werden.
- Vermeiden Sie kostspielige spätere Änderungen: Durch die vollständige Validierung von Konstruktionsdokumenten, Materialien und Prozessen stellt PPAP sicher, dass Lieferanten die Teile genau so herstellen, wie der Kunde es erwartet. Dies verhindert katastrophale Kosten bei der Entdeckung von Missverhältnissen nach der Herstellung von Tausenden von Teilen.
- Produktionsbasis: Ein erfolgreicher PPAP bedeutet, dass der Prozess stabil, kompetent und beschleunigungsbereit ist. Es schafft Vertrauen in das Produktionsteam und liefert grundlegende Dokumente (Kontrollpläne, Flussdiagramme, SPC-Daten), die für eine langfristige Qualitätskontrolle erforderlich sind.
- Gewinnen und halten Sie das Geschäft: Zuverlässige und rechtzeitige PPAP-Einreichungen sind ein wichtiger Indikator für die Kompetenz und Professionalität Ihres Lieferanten. Dies ist in der Regel eine vertragliche Anforderung; Das Versäumnis, eine Genehmigung einzureichen oder zu erhalten, kann zu Geschäftsverlusten oder finanziellen Strafen führen.
Folgen von Nichtumsetzung oder schlechter Umsetzung des PPAP
- Verzögerungen bei der Produktion von Teilen: Eine PPAP-Ablehnung stoppt die Projektzeit, verzögert die Einnahmen und verursacht möglicherweise Verspätungsstrafen.
- Große Verschrottungs-/Nachbearbeitungskosten: Die Herstellung von Teilen mit einem nicht genehmigten Verfahren kann zu einem Ausfall der gesamten Charge führen.
- Stillstand der Kundenlinie: Das schlimmste Ergebnis – Ihre defekten Teile schließen ihre Montagelinien, was zu enormen finanziellen Forderungen und Vertrauensverlusten führt.
- Schaden an der Reputation des Lieferanten: Eine schlechte PPAP-Bilanz zeigt, dass der Lieferant unzuverlässig ist und das zukünftige Geschäft gefährdet.
Kurz gesagt, ein erfolgreicher PPAP ist ein klares Zeichen dafür, dass die Entwicklungsphase abgeschlossen ist und dass das Projekt stabil und qualitativ hochwertig für die Massenproduktion bereit ist. Dies ist eine Investition in die Prävention, die enorme Einsparungen bei der Korrektur ermöglicht.
