Qu’est-ce que le PPAP?
Le PPAP est un processus normalisé pour l'industrie automobile (décrit dans le manuel de l'AIAG et maintenant intégré à la norme IATF 16949) qui vérifie que les processus de production d'un fournisseur permettent de fabriquer de manière cohérente des pièces qui répondent à toutes les spécifications et exigences du client. Cela prouve que le fournisseur connaît la pièce et est en mesure de la produire en série sans problème.
Importance centrale des nouveaux projets
- Pour les clients (OEM ou Tier-1)
- Atténuation des risques: Le PPAP est la principale porte d’entrée pour empêcher les pièces défectueuses d’entrer dans la chaîne d’assemblage du client. Il vérifie les processus avant le début de la production à grande échelle, évitant ainsi des arrêts de chaîne coûteux, des rappels ou des réclamations de garantie.
- Garantie de compétence: elle fournit une preuve documentée (pas seulement une promesse) que les processus du fournisseur sont compétents (Contrôle statistique des processus-SPC) et que les pièces produites répondent à toutes les exigences de conception et de fonctionnement.
- Standardisation: elle crée un langage commun et des attentes parmi les clients et les fournisseurs dans le monde entier. Chaque partie sait ce que signifie « approuver ».
- Clarité juridique et contractuelle: La soumission du PPAP est un procès-verbal officiel de ce qui a été approuvé. Il peut protéger les deux parties en cas de différend ultérieur concernant la conformité des pièces.
- Pour les fournisseurs (fabricants)
- Vérification et discipline du processus: Le processus PPAP oblige les équipes de projet à documenter et à valider rigoureusement chaque aspect de la production dès le début. Cela révèle souvent des problèmes cachés (par exemple, les compteurs ne fonctionnent pas, les fixations entraînent des changements) qui peuvent être résolus avant d'être mis en oeuvre dans des outils ou des opérations de production coûteuses.
- Évitez les changements tardifs coûteux: En exigeant une vérification complète des dossiers de conception, des matériaux et des processus, PPAP garantit que les fournisseurs fabriquent exactement les pièces conformément aux attentes du client. Cela évite les coûts catastrophiques de découvrir des inadéquations après la fabrication de milliers de pièces.
- Base de production: Un PPAP réussi signifie que le processus est stable, compétent et prêt à accélérer. Il renforce la confiance de l’équipe de production et fournit les documents essentiels nécessaires au contrôle qualité à long terme (plan de contrôle, organigramme, données SPC).
- Gagner et maintenir des affaires: La soumission fiable et opportune des PPAP est un indicateur clé de la compétence et du professionnalisme des fournisseurs. Il s'agit généralement d'une exigence contractuelle; Le défaut de soumettre ou d'obtenir l'approbation peut entraîner une perte d'entreprise ou des pénalités financières.
Conséquences de la non-exécution ou de la mauvaise exécution du PPAP
- Retards de production des pièces: Le refus du PPAP arrête l'horloge du projet, retarde les revenus et peut engager des pénalités de retard.
- Coûts importants de fin de vie/retravail: la fabrication de pièces en utilisant un procédé non approuvé peut entraîner la non-conformité de l'ensemble du lot.
- Arrêt de la chaîne de production du client: le résultat le plus grave-vos pièces défectueuses ferment leur chaîne d'assemblage, ce qui entraîne d'énormes réclamations financières et une perte de confiance.
- Dommage à la réputation des fournisseurs: Un mauvais bilan PPAP indique que les fournisseurs ne sont pas fiables et mettent en péril les activités futures.
En bref, un PPAP réussi est un signe clair que la phase de développement est terminée et que le projet est prêt à être mis en production en série de manière stable et de qualité. Il s’agit d’un investissement dans la prévention qui permet d’économiser d’énormes coûts de correction.
