La selezione dei processi di produzione è l'elemento principale della produzione, che influenza direttamente l'efficienza produttiva, il controllo dei costi e la qualità del prodotto. Man mano che la produzione si evolve verso approcci intelligenti e orientati alla precisione, le decisioni di processo devono equilibrare in modo completo la fattibilità tecnica con la fattibilità economica.
L'elemento fondamentale della selezione produttiva
- Idoneità del processo
Selezionare i processi di fabbricazione in base alla complessità della geometria delle parti, alle proprietà del materiale e ai requisiti di precisione. Ad esempio, la lavorazione CNC è adatta per la produzione ad alto volume e basso volume, consentendo la lavorazione complessa di superfici attraverso la programmazione per migliorare significativamente la coerenza. Al contrario, i tradizionali processi di tornitura e fresatura conservano i vantaggi di costo per parti semplici e di alto volume. Durante la lavorazione di componenti di tipo albero, dare priorità alla coerenza di riferimento per ridurre al minimo gli errori cumulativi.
- Compromessi economici
I costi di processo comprendono gli investimenti in attrezzature, le ore di lavoro e i tassi di rottami. La tecnologia di taglio ad alta velocità riduce i tempi di lavorazione ma comporta maggiori costi di usura degli utensili; La fusione di precisione riduce al minimo la lavorazione secondaria, ma aumenta notevolmente le spese dello stampo. Le imprese devono effettuare un'analisi dei costi del ciclo di vita per selezionare la soluzione che offre i vantaggi più completi.
- Bilanciare qualità ed efficienza
Moderna produzione enfatizza l'ottimizzazione sistematica. Per esempio, vengono impiegati centri di lavorazione compositi per i componenti di tipo scatola, completando più processi come la perforazione e la fresatura in una singola installazione per eliminare ripetuti errori di posizionamento. Nel frattempo, tecniche di precisione come la lucidatura a livello nanometrico, sebbene richiedano tempo, soddisfano le esigenze di qualità della superficie dei prodotti di fascia alta.
Percorso decisionale del processo tipico
- Selezione delle materie prime
Determinare i processi di fusione, forgiatura o metallurgia delle polvere in base alle proprietà del materiale. La sabbia colata è prioritaria per i componenti in ghisa per controllare i costi, mentre la pressofusione è adatta per le parti strutturali in lega di alluminio per aumentare la resistenza.
- Pianificazione del processo
Seguire il principio di "stabilire punti di riferimento prima, approssimativamente prima di finire". Per esempio:
-i componenti dell'albero sottoposti prima a tornitura esterna per creare riferimenti di posizionamento per le operazioni successive, seguite da rettifica di precisione delle dimensioni critiche; La perforazione di fori profondi richiede una strategia di perforazione graduale per prevenire la deflessione degli utensili.
- Ottimizzazione dei parametri
I parametri di taglio devono essere in linea con le prestazioni della macchina utensile e la durata dell'utensile. Durante la lavorazione della ghisa con utensili in acciaio ad alta velocità, bilanciare la velocità di taglio e la velocità di alimentazione per evitare il taglio;
Gli utensili in metallo duro possono resistere a velocità più elevate ma richiedono sistemi di raffreddamento adeguati.
Tendenze e sfide di frontiera
I sistemi di produzione intelligenti stanno rimodellando i modelli decisionali tradizionali. Simulando i processi di lavorazione attraverso la tecnologia digitale gemella, possono prevedere i difetti del processo e ottimizzare i parametri; Tuttavia, questo richiede anche esperienza multidisciplinare da parte dei professionisti. In futuro, i processi di produzione verdi- come il taglio a secco- diventeranno una direzione chiave per lo sviluppo sostenibile.
