La tradizionale fusione di precisione con rimozione del nucleo di sabbia è una tecnica estremamente efficace per la produzione di prodotti a forma complessa. Negli ultimi anni, l'uso di nuclei ceramici ha consentito il completamento di prodotti finiti con fessure strette e cavità profonde. Tuttavia, a causa dei limiti della resistenza dei nuclei ceramici e della fluidità del metallo fuso, questo processo deve ancora affrontare alcune sfide tecniche. Generalmente, questo processo è più adatto per la fabbricazione di parti di grandi e medie dimensioni, mentre il processo mim è più adatto per componenti piccoli e complessi.
Confronto tra il processo mim e la tradizionale metallurgia delle polveri pressofusione viene utilizzato per materiali con bassi punti di fusione e buona fluidità di fusione, come le leghe di alluminio e zinco. A causa di limitazioni materiali, la resistenza, la resistenza all'usura e la resistenza alla corrosione dei prodotti realizzati con questo processo sono limitate. Il processo mim può elaborare una gamma più ampia di materie prime.
La fusione di precisione, sebbene sia migliorata in termini di precisione e complessità delle parti negli ultimi anni, è ancora inferiore alla fusione di investimento e alla fusione di mim. La forgiatura in polvere rappresenta un significativo sviluppo ed è ora applicato alla produzione di bielle in massa. Tuttavia, i costi di trattamento termico e la durata dello stampo rimangono sfide nei processi di forgiatura, che richiedono ulteriori risoluzioni. L'impatto del mim sull'industria della lavorazione.
I metodi di lavorazione tradizionali hanno recentemente migliorato le loro capacità di lavorazione attraverso l'automazione, ottenendo notevoli miglioramenti in termini di efficacia e precisione. Tuttavia, le loro procedure fondamentali rimangono radicate nella lavorazione sequenziale(tornitura, piallatura, fresatura, rettifica, perforazione, lucidatura, ecc.) per raggiungere la geometria delle parti. Mentre la lavorazione offre una precisione superiore rispetto ad altri metodi di fabbricazione, soffre di un basso utilizzo dei materiali e di limitazioni geometriche imposte dalle attrezzature e dalle attrezzature, rendendo impossibile la produzione di alcuni componenti. Al contrario, mim consente un utilizzo efficiente del materiale senza tali vincoli. Per la produzione di pezzi di precisione di piccole dimensioni e geometrie complesse, il processo mim dimostra costi inferiori e efficienza più elevata rispetto alla lavorazione, rendendolo altamente competitivo.
La tecnologia mim non compete con i metodi tradizionali di lavorazione, ma completa piuttosto le loro limitazioni tecniche o l'incapacità di produrre determinate parti. Mim si eccetta in applicazioni in cui la lavorazione tradizionale non è a corto. I suoi vantaggi tecnici nella produzione di componenti consentono la formazione di parti strutturali altamente complesse.
Il processo di stampaggio ad iniezione utilizza macchine per stampaggio ad iniezione per formare spazi spazi del prodotto, garantendo che il materiale riempia completamente la cavità dello stampo e consentendo così la realizzazione di strutture di parti altamente complesse. Nelle tradizionali tecniche di lavorazione, i singoli componenti sono stati precedentemente fabbricati separatamente prima di essere assemblati in assemblaggi. Con la tecnologia mim, questi possono essere integrati in una sola parte completa, riducendo significativamente le fasi e semplificando il processo di produzione. Rispetto ad altri metodi di lavorazione dei metalli, mim offre un'elevata precisione dimensionale, eliminando la necessità di lavorazione secondaria o richiedendo solo una finitura minima.
Il processo di stampaggio ad iniezione può formare direttamente componenti strutturali a parete sottile e complesse. La forma del prodotto è già vicina ai requisiti del prodotto finale, con tolleranze dimensionali delle parti generalmente mantenute tra ± 0,1 e ± 0,3 circa. Questo è particolarmente significativo per ridurre i costi di lavorazione delle leghe dure difficili da lavorare e per ridurre al minimo le perdite di lavorazione dei metalli preziosi. I prodotti caratterizzano microstruttura uniforme, alta densità e prestazioni eccellenti.
Gli stampi metallici utilizzati nella tecnologia mim hanno una durata di servizio paragonabile a quella degli utensili di stampaggio ad iniezione di plastica ingegneristica. Grazie all'utilizzo di stampi metallici, mim è adatto per la produzione di grandi volumi di parti. Utilizzando macchine per lo stampaggio ad iniezione per formare spazi di prodotto, l'efficienza produttiva è notevolmente migliorata e i costi di produzione sono ridotti. Inoltre, la coerenza e la ripetibilità dei prodotti stampaggiati ad iniezione forniscono garanzia per la produzione industriale su larga scala e di massa. Il processo accoglie un'ampia gamma di materiali e offre un ampio potenziale di applicazione (leghe ferrose, acciai a bassa lega, acciai ad alta velocità, acciai inossidabili, leghe a base di cobalto, carburi cementati).
La gamma di materiali adatti per lo stampaggio ad iniezione è eccezionalmente ampia. In linea di principio, qualsiasi materiale in polvere in grado di sinterizzare ad alta temperatura può essere trasformato in parti attraverso il processo mim, compresi i materiali difficili da lavorare utilizzando metodi di fabbricazione tradizionali e quelli con punti di fusione elevati. Inoltre, mim consente la ricerca sulla formulazione dei materiali su misura alle esigenze dell'utente, consentendo la produzione di materiali in lega con composizioni arbitrarie e lo stampaggio di materiali compositi in parti. Applicazioni per i prodotti stampaggiati ad iniezione coprono oggi tutti i settori dell'economia nazionale, presentando un vasto potenziale di mercato.
