サンドコア除去による従来の精密鋳造は、複雑な形状の製品を製造するための非常に効果的な技術です。近年、セラミックコアの使用により、スロットが狭く、キャビティが深い完成品が完成することができました。しかし、セラミックコアの強度や溶融金属の流動性の制限により、このプロセスはまだ特定の技術的課題に直面しています。一般的に、このプロセスは大型および中型部品の製造に適していますが、ミムプロセスは小型で複雑な形状の部品に適しています。
ミムプロセスと従来の粉末冶金ダイカストの比較は、アルミニウムや亜鉛合金などの融点が低く、鋳造流動性が良好な材料に使用されます。材料の制限により、このプロセスにより製造された製品の強度、耐摩耗性、耐食性が制限されています。MIMプロセスは、より幅広い原料を処理することができます。
精密鋳造は近年、部品の精度と複雑さが向上していますが、まだ投入鋳造とMIMには及ばません。粉末鍛造は重要な開発を表し、現在はコネクティングロッドの量産に適用されています。しかし、熱処理コストと金型寿命は鍛造プロセスにおいて依然として課題であり、さらなる解決が必要です。MIMが機械加工業界に与える影響。
従来の加工方法は、最近、自動化により加工能力を高め、有効性と精度を大幅に向上させました。ただし、それらの基本的な手順は、部品形状を達成するためのシーケンシャル加工(旋削、プレーニング、フライス加工、研削、ドリル、研磨など)に根ざしています。加工は他の製造方法と比較して優れた精度を提供しますが、材料使用率が低く、機器や工具によって課される幾何学的制限に苦しんでおり、特定の部品を製造することができません。逆に、MIMは、そのような制約なしに効率的な材料利用を可能にします。小型で複雑な形状の精密部品を製造するために、MIMプロセスは加工よりも低コストで高効率であり、競争力が高くなります。
MIM技術は従来の機械加工方法と競合するのではなく、その技術的制限や特定の部品を生産できないことを補完します。MIMは従来の機械加工が不足するアプリケーションで優れています。部品製造における技術的利点により、非常に複雑な構造部品を形成することができます。
射出成形プロセスでは、射出成形機を使用して製品ブランクを形成し、金型キャビティに材料が完全に満たされ、複雑な部品構造を実現します。従来の機械加工技術では、アセンブリに組み立てる前に、個々の部品が以前に個別に製造されていました。MIMテクノロジーにより、これらを1つの完全な部品に統合することができ、工程を大幅に削減し、製造プロセスを簡素化することができます。他の金属加工方法と比較して、MIMは高い寸法精度を提供し、二次加工の必要性を排除したり、最小限の仕上げしか必要としません。
射出成形プロセスにより、薄肉で複雑な構造部品を直接形成できます。製品の形状はすでに最終製品要件に近づいており、部品寸法公差は一般的に±0.1~±0.3程度に維持されています。これは、加工が困難な硬質合金の加工コストを削減し、貴金属の加工損失を最小限に抑えるために特に重要です。製品は均一な微細構造、高密度、優れた性能を特徴としています。
MIM技術で使用される金属金型は、エンジニアリングプラスチック射出成形工具と同等の耐用年数を備えています。金型を使用するため、MIMは部品の大量生産に適しています。射出成形機を活用してブランクを形成することで、生産効率を大幅に向上させ、生産コストを削減します。さらに、射出成形品の一貫性と再現性は、大規模・量産工業生産を保証します。このプロセスは幅広い材料を収容し、幅広い応用可能性(鉄合金、低合金鋼、高速鋼、ステンレス鋼、コバルト系合金、超硬合金)を提供します。
射出成形に適した材料の範囲は非常に広いです。高温焼結可能な粉末材料は、原則として、従来の製造方法では加工が困難な材料や融点の高い材料など、MIMプロセスを介して部品化することができます。さらに、MIMは、ユーザーの要件に合わせた材料配合研究を可能にし、任意の組成の合金材料の製造や複合材料の部品成形を可能にします。射出成形製品の用途は現在、国民経済のあらゆるセクターにまたがり、広大な市場の可能性を示しています。
