Ons knowhow is van essentieel belang voor de productie van hoogwaardige producten. Ingenieur wil vandaag enkele informatie delen over hoe de nauwkeurigheid van bewerkende onderdelen kan worden verbeterd.
- Gereedschapsmachines optimaliseren
- Calibratie van gereedschapsmachines: De gereedschap regelmatig kalibreeren om de juistheid ervan te garanderen. Dit omvat het controleren en instellen van de geometrische nauwkeurigheid van de machine, zoals de rechtheid van de assen (X, Y, Z), loodloodheid tussen assen en de nauwkeurigheid van de draaiing van de spindel. Het gebruik van een laserinterferometer om de lineaire verplaatsingsfout van de assen te meten en te corrigeren kan de bewerkingsnauwkeurigheid aanzienlijk verbeteren.
- Uitwerpen van onderdelen van gereedschap: Vervangen of upgrade van de kernapparatuur. Hoge-precise kogelschroeven kunnen de positioneringsnauwkeurigheid van de assen verbeteren. Het gebruik van hoogwaardige lineaire leiders met lage wrijving en hoge rigiditeit kan de trillingen verminderen en de gladheid van de beweging verbeteren. Een hoog-precisiespindel met betere rotatie-nauwkeurigheid kan ook rechtstreeks beïnvloeden op de ronde en cilindricht van de bewerkte delen.
- Selecteer geschikte snidgereedschappen
- Gereedschapsgeometrie: Kies snudgereedschappen met de juiste geometrie. De hoek van de raakhoek, de raakhoek en de snederrand spelen cruciale rol. Een juiste rakhoek kan de snijkrachten verminderen en een juiste ruimhoek kan het gereedschap voorkomen dat het werkstuk tegen het werkstuk te reven. Bij het bewerken van harde materialen kan bijvoorbeeld een kleinere rakhoek en een grotere ruimhoek nodig zijn om de sterkte van het gereedschap en een goede verwijderingsvermogen te waarborgen.
- Gereedschapsmateriaal: Selecteer gereedschapsmaterialen volgens de eisen van werkstukmateriaal en bewerkingsmateriaal. Carbide gereedschappen hebben een hoge hardheid en slijtbestand, geschikt voor het bewerken van een breed scala van materialen. Voor hogesnelheidbewerking van staal kunnen polykristallijne kubische boornitride (PCBN) of keramische gereedschap betere snijprestaties en nauwkeurigheid bieden vanwege hun uitstekende warmteweerstand en schlijtbestandheid.
- Toezicht en vervanging van het schlijt van: Invoeren een systeem voor toezicht op gereedschap. Dit kan gebeuren door directe meting van de schlijt van het gereedschap (zoals gebruik van een gereedschap microscopie om de schlijt van de sneden te meten) of indirecte methoden zoals het monitoren van snindkrachten, het verbruik of de trillingen. Om de bewerkingsnauwkeurigheid te handhaven is essentieel om tijdige vervanging van versleden
- Verbeteren van de bewerkingsproces
- Optimalisering van snijparameters: Bepaling van de optimale snelheid, de voedingssnelheid en de diepte van de snelle. Deze parameters beïnvloeden de bewerkingsnauwkeurigheid, de ruwheid van het oppervlak en de levensduur van het Bij precisie frezen bijvoorbeeld een lagere toevoersnelheid en een passende snijsnelheid kunnen leiden tot een betere oppervlakteaffiniteit en afmetingsnauwkeurigheid. Het gebruik van geavanceerde bewerkingssimulatiesoftware kan deze parameters helpen voorspellen en optimaliseren voor de werkelijke bewerking.
- Bestuur en installatie van werk: Zorg dat het werkstuk stevig en nauwkeurig is aangepast. Gebruik van precieze installaties die een consistente klemkracht en een nauwkeurige positie van het werkstuk kunnen bieden. Een precisie met hoognauwkeurigheid jagen en een nulpunt-klemsysteem kunnen bijvoorbeeld de fout veroorzaakt door het werkstuk tijdens de bewerking verminderen.
- Meerasbewerkingen: gebruik van multi-as-bewerkingstechnieken indien nodig. Een 4-as of 5-as bewerkingscentrum kan complexvormige onderdelen nauwkeuriger in één installatie machineren, waardoor de cumulatieve fout veroorzaakt door meerdere installaties bij traditionele 3-as bewerkingen worden verminderd. Dit is vooral nuttig voor delen met gebogen oppervlakken of gaten in verschillende hoeken.
- Kwaliteitscontrole en -inspectie
- Inspectie tijdens de procesverwerking: inspecties uitvoeren tijdens de bewerkingsproces. Gebruiken metsystemen op de machine, zoals touchsondesystemen die met het bedieningssysteem van de gereedschap geïntegreerd zijn. Deze sonden kunnen de afmetingen van het deel tijdens de bewerking meten en real-time aanpassingen doen indien afwijkingen worden opgespoord. Bij een draaiproces kan de sonde bijvoorbeeld de diameter van het werkstuk meten en de positie van het sneedgereedschap aanpassen om elke dimensionele fouten te corrigeren.
- Inspectie na bewerkingen: Na bewerking gebruiken precisie meetinstrumenten zoals coördinaatmeetmachines (CMMs), micrometers en oppervlakte-ruwheidstesters voor een uitgebreide inspectie. CMMS kan de geometrische afmetingen en toleranties van het deel in driedimensionale ruimte nauwkeurig meten. De inspectieresultaten analyseren om de bronnen van fout te identificeren en corrigerende maatregelen te nemen voor toekomstige bewerkingen.
