Metaphönix GmbH wil vandaag enkele inspectiemethoden delen voor de precisie van metaaldelen. Hopelijk zijn ze nuttig voor je.
- Dimensiële inspectie
- Kalipers: Vernierkalipers en digitale kalipers worden breed gebruikt. Ze kunnen de buitendiameter, binnengebied en lengte van de metaaldelen met een nauwkeurigheid van maximaal 0,01 mm-0,02 mm meten. Bij bewerkingen van een cilindrische metaalas kunnen bijvoorbeeld een kaliper worden gebruikt om de diameter ervan te meten om ervoor te zorgen dat zij aan de ontwerpvoorschriften voldoet.
- Micrometers: Ze bieden nauwkeuriger metingen dan kalipers. Er zijn verschillende soorten zoals buitenlandse micrometers, binnenlandse micrometers en dieptemicrometers. De nauwkeurigheid van een micrometer van hoge kwaliteit kan 0,001 mm bereiken. Bij bewerkingen van precisionemotoronderdelen worden micrometers vaak gebruikt om de kritische afmetingen zoals de dikte van zuigerringen te meten.
- Coördinatiemetingmachines (CMMs): CMMS gebruiken een sonde om punten op het oppervlak van een deel in een driedimensionale ruimte te meten. Ze kunnen complexe geometries met hoge nauwkeurigheid meten. De gemeten gegevens worden gewoonlijk door software verwerkt om gedetailleerde rapporten over de afmetingen van het deel te genereren. In de luchtvaartindustrie worden bijvoorbeeld CMMS gebruikt om de precieze afmetingen van turbineblemen te controleren.
- Controle van ruwheid op het oppervlak
- Oppervlakte-ruwheidstoesteder: Dit instrument mett de ruwheid van het oppervlak van het deel door een stylus op het oppervlak te traceren. De ruwheidsparameters zoals Ra (rekenkundige gemiddelde afwijking van het profiel) en Rz (maximale hoogte van het profiel) kunnen worden verkregen. Voor precieze bewerkte metaaldelen die een gladde oppervlakte vereisen, zoals de oppervlakten van hoog-precisievormen, zijn de oppervlakte-ruwigheidstesters van essentieel belang om de kwaliteit van het finish te waarborgen.
- Optische microscopie: Het kan ook worden gebruikt om de textuur van het oppervlak te waarnemen en de ruwheid te schatten. Door het oppervlak van het deel te vergroten, kunnen kratten, putten en andere onregelmatigheden worden opgespoord. Deze methode is nuttig om de algehele kwaliteit van het oppervlakteaffinish snel te beoordelen voordat er nauwkeuriger metingen worden uitgevoerd.
- Geometrische tolerantie
- Dialindicatoren: Ze worden gebruikt om geometrische toleranties zoals run-out, concentriteit en vlakheid te meten. Bij bewerking van een draaiend deel zoals een korbel kan een dielindicator worden gebruikt om de uitloop van de as te meten om ervoor te zorgen dat het gladde rotert binnen het bepaalde tolerantiebeik.
- Optische vergelijkingsapparaten: Deze apparaten projecten een vergrote afbeelding van het deel op een scherm, waardoor inspecteurs de vorm van het deel kunnen vergelijken met een standaardsjabloon. Ze zijn zeer nuttig voor het controleren van de profiel en geometrische kenmerken van complexvormige delen. Bij de productie van vistuigen kunnen bijvoorbeeld optische vergelijkingsapparaten worden gebruikt om de nauwkeurigheid van het tandprofiel te controleren.
- Inspectie van materiaal en microstructuur
- Spectroscopie: Het kan worden gebruikt om de chemische samenstelling van het metaaldeel te analyseren. Zo kan de X-straalfluorescentie spectroscopie (XRF) snel identificeren de elementen die in het deel aanwezig zijn en hun proporties. Dit is belangrijk om ervoor te zorgen dat het gebruikte materiaal aan de ontwerpspecificaties voldoet.
- Metallografie: Metallografisch onderzoek omvat een monster van het metaaldeel te bereiden, het polijnen en vervolgens de microstructuur onder een microscopie waarnemen. Dit kan informatie onthouden over de korrelstructuur, de aanwezigheid van inclusies en fasetransformaties. Het helpt bij de beoordeling van de kwaliteit van het materiaal en het effect van het bewerkingsproces op de microstructuur van het materiaal.
