наш ноу-хау является ключом к производству высококачественной продукции. Сегодня инженер хотел бы поделиться некоторой информацией о том, как повысить точность обработки деталей.
- оптимизация станков
- калибровка станка: регулярно калибруют станки для обеспечения его точности. это включает в себя проверку и регулировку геометрической точности машины, такой как прямость осей (X, Y, Z), перпендикулярность между осями и точность вращения шпинделя. например, использование лазерного интерферометра для измерения и коррекции ошибки линейного смещения осей может значительно повысить точность обработки.
- модернизация компонентов станка: замена или обновление ключевых компонентов станка. Высокоточные шаровые винты могут повысить точность позиционирования осей. использование высококачественных линейных направляющих с низким трением и высокой жесткостью может снизить вибрацию и улучшить плавность движения. Кроме того, высокоточный шпиндель с лучшей точностью вращения может напрямую влиять на округлость и цилиндричность обрабатываемых деталей.
- выберите подходящий инструмент для резки
- геометрия инструмента: выберите режущие инструменты с правильной геометрией. Угол грабли, угол зазора и радиус режущего края играют решающую роль. Правильный угол грабли может уменьшить силу резания, а соответствующий угол зазора может предотвратить трение инструмента о заготовку. Например, при обработке твердых материалов может потребоваться меньший угол грабли и большой угол зазора, чтобы обеспечить прочность инструмента и хорошую способность удалить стружки.
- инструментальный материал: Выберите инструментальные материалы в соответствии с материалами заготовки и требованиями к обработке. карбидные инструменты обладают высокой твердостью и износостойкостью и подходят для обработки широкого спектра материалов. Для высокоскоростной обработки стали поликристаллические кубические нитриды бора (PCBN) или керамические инструменты могут обеспечить лучшие характеристики резки и точность благодаря своей превосходной термостойкости и износостойкости.
- мониторинг и замена износа инструмента: внедрение системы мониторинга износа инструментов. это может быть посредством прямого измерения износа инструмента (например, использования инструментального микроскопа для измерения износа режущего кромка) или косвенных методов, таких как мониторинг силы резания, потребления энергии или вибрации. своевременная замена изношенных инструментов имеет решающее значение для поддержания точности обработки.
- улучшить процесс обработки
- оптимизация параметров резания: Определите оптимальную скорость резки, скорость подачи и глубину резки. эти параметры влияют на точность обработки, шероховатость поверхности и срок службы инструмента. например, при точном фрезеровании более низкая скорость подачи и соответствующая скорость резки могут привести к лучшей отделке поверхности и точности размеров. Использование современного программного обеспечения для моделирования обработки может помочь прогнозировать и оптимизировать эти параметры перед фактической обработкой.
- удержание и фиксация работ: Убедитесь, что заготовка прочна и точна. используйте точно изготовленные приспособления, которые могут обеспечить постоянную силу зажима и точное позиционирование заготовки. например, прецизионная тиска с высокоточными челюстями и система зажима с нулевой точкой могут уменьшить ошибку, вызванную смещением заготовки во время обработки.
- многоосевая обработка: при необходимости используйте технологию многоосевой обработки. 4-осевой или 5-осевой обрабатывающий центр может более точно обрабатывать детали сложной формы в одной установке, уменьшая совокупную ошибку, вызванную многочисленными установками при традиционной 3-осевой обработке. это особенно полезно для деталей с изогнутыми поверхностями или отверстиями под разными углами.
- контроль качества и контроль
- инспекция в процессеПроведение проверок в процессе обработки. используйте машинные измерительные системы, такие как сенсорные зондные системы, интегрированные в систему управления станком. эти зонды могут измерять размеры детали во время обработки и вносить коррективы в режиме реального времени, если обнаруживаются отклонения. например, в процессе токара зонд может измерять диаметр заготовки и регулировать положение резного инструмента для исправления любых ошибок размеров.
- постобработка проверки: после обработки для комплексного контроля используйте точные измерительные приборы, такие как координатные измерительные машины (смм), микрометры и тестеры шероховатости поверхности. Смм может точно измерять геометрические размеры и допуски детали в трехмерном пространстве. анализ результатов проверок для выявления источников ошибок и принятия корректирующих мер в отношении будущих обработных работ.
