Сегодня компания metaphönix gmbh хотела бы поделиться некоторыми способами проверки точной обработки металлических деталей. надеюсь, они вам полезны.
- проверка размеров
- суппорты: Широко используются верниерные суппорты и цифровые суппорты. они могут измерять внешний, внутренний и длинный диаметр металлических деталей с точностью до 0,01 мм-0,02 мм. Например, при обработке цилиндрического металлического вала для измерения его диаметра можно использовать суппорты, чтобы убедиться, что он соответствует проектным требованиям.
- микрометр: они обеспечивают более точные измерения, чем суппорты. Существуют различные типы, такие как внешние микрометры, внутренние микрометры и глубиновые микрометры. точность высококачественного микрометра может достигать 0,001 мм. При обработке прецизионных компонентов двигателя микрометры часто используются для измерения критических размеров, таких как толщина поршневых колец.
- координатные измерительные машины (смм): cmms используют зонд для измерения точек на поверхности детали в трехмерном пространстве. они могут измерять сложные геометрии с высокой точностью. Измеренные данные обычно обрабатываются программным обеспечением для создания подробных отчетов о размерах детали. например, в аэрокосмической промышленности смм используются для проверки точных размеров лопастей турбины.
- проверка шероховатости
- тестер шероховатости поверхности: этот инструмент измеряет шероховатость поверхности детали, наносив стилус на поверхность. можно получить параметры шероховатости, такие как ra (среднеарифметическое отклонение профиля) и rz (максимальная высота профиля). Для металлических деталей с точной обработкой, которые требуют гладкой отделки поверхности, таких как поверхности высокоточных пресс-форм, для обеспечения качества отделки необходимы тестеры шероховатости поверхности.
- оптическая микроскопия: Он также может быть использован для наблюдения за текстурой поверхности и оценки шероховатости. увеличивая поверхность детали, можно обнаружить царапины, ямы и другие неровности поверхности. этот метод полезен для быстрой оценки общего качества поверхностной отделки до выполнения более точных измерений.
- проверка геометрического допуска
- индикаторы: они используются для измерения геометрических допусков, таких как разрядка, концентрация и плоскость. например, при обработке вращающейся детали, такой как коленвал, индикатор циферблата может быть использован для измерения разряда вала, чтобы обеспечить его плавное вращение в пределах указанного диапазона допусков.
- оптические компараторы: эти устройства проецируют увеличенное изображение детали на экран, что позволяет инспекторам сравнить форму детали со стандартным шаблоном. они очень полезны для проверки профиля и геометрических характеристик деталей сложной формы. например, при производстве зубчатых колес оптические компараторы могут использоваться для проверки точности профиля зуба.
- проверка материалов и микроструктуры
- спектроскопия: Можно использовать для анализа химического состава металлических деталей. например, рентгеновская флуоресцентная спектроскопия (XRF) может быстро идентифицировать элементы, присутствующие в деталях, и их пропорции. Это важно для обеспечения того, чтобы используемый материал соответствовал проектным спецификациям.
- металлография: металлографическое исследование предполагает подготовку образца металлической детали, ее полировку и наблюдение за ее микроструктурой под микроскопом. это может раскрыть информацию о структуре зерна, наличии включений и фазовых преобразованиях. это помогает оценить качество материала и влияние процесса обработки на микроструктуру материала.
