(I) Mili Dönüş Hatası
Mili dönüş hatası, mili gerçek anlık dönme eksen ile ortalama dönme eksen arasındaki varyasyonu ifade eder. Radyal mili dönüş hatasının başlıca nedenleri şunlardır: mili oluşturan yatakların kesitlerinin koaksiyalite hataları, yatakların kendilerindeki çeşitli hatalar, yataklar arasındaki koaksiyalite hataları ve mili eğilmesi. Mili ve gövdenin imalat hassasiyetini uygun şekilde artırmak, yüksek hassasiyetli yataklar seçmek, mili bileşenlerinin montaj hassasiyetini yükseltmek, yüksek hızdaki mili bileşenlerini dengelemek ve rulman yataklarını önceden sıkıştırmak, tüm bunlar tezgah milinin dönüş hassasiyetini artırabilir.
(II) Yönlendirme Yolu Hatası
Yönlendirme rayları, bir takım tezgâhında çeşitli makine bileşenlerinin karşılıklı konum ilişkisini belirleyen referans niteliğindedir ve aynı zamanda makinenin hareketinin ölçütünü de oluşturur. Torna tezgâhı yönlendirme raylarının hassasiyet gereksinimleri esas olarak aşağıdaki üç yönü içerir: yatay düzlemde doğruluk; dikey düzlemde doğruluk; ve ön ile arka yönlendirme raylarının paralelliği (bükülme). Yönlendirme raylarının kendi imalat hatalarının yanı sıra, eşit olmayan aşınma ve rayların montaj kalitesi de yönlendirme rayı hatalarına yol açan önemli etkenlerdir.
(III) İletim Zinciri Hatası
İletim zincirinin iletim hatası, iç içe geçmiş bir iletim zincirinin başlangıç ve bitiş noktasındaki iletim elemanları arasındaki bağımsız hareket hatasını ifade eder. İletim hataları, iletim zincirinin her bir bağlantısının imalat ve montaj hatalarından ve kullanım sürecindeki aşınmadan kaynaklanır.
(IV) Takım Geometrik Hatası
Her alet, kesme işlemi sırasında kaçınılmaz olarak aşınır; bu da iş parçasının boyut ve şekli üzerinde değişikliklere neden olur. Alet malzemelerini doğru seçmek ve yeni, aşınmaya dayanıklı malzemeler kullanmak, alet geometrik parametrelerini ve kesme koşullarını makul biçimde ayarlamak ve soğutucuyu doğru şekilde kullanmak, alet boyut aşınmasını en aza indirebilir. Gerekirse, alet boyut aşınmasını otomatik olarak telafi eden kompensasyon cihazları da kullanılabilir.
(V) Konumlandırma Hatası
- Referans Çakışmazlığı Hatası: Bir parça çiziminde belirli bir yüzeyin boyutlarını ve konumunu belirlemek için kullanılan referansa tasarım referansı denir. Belirli bir işlem için işlenmiş yüzeyin boyut ve konumunu belirlemek üzere proses kağıdında kullanılan referansa ise işlem referansı denir. Bir tezgâhta iş parçası işlenirken, iş parçasının birkaç geometrik özelliği konumlandırma referansı olarak seçilir. Eğer seçilen konumlandırma referansı tasarım referansıyla çakışmıyorsa, referans çakışmazlığı hatası ortaya çıkar.
- Konumlandırma Elemanı Çiftlerinin Doğru İmal Edilememesi Hatası: Sabitlemede kullanılan konumlandırma bileşenleri nominal boyutlarına göre tam olarak doğru imal edilemez; gerçek boyutları (veya konumları) belirlenen toleranslar dahilinde değişebilir. İş parçası konumlandırma yüzeyi ile sabitleme bileşeni birlikte konumlandırma elemanı çiftini oluşturur. Konumlandırma elemanı çiftinin doğru imal edilememesi ve aralarındaki boşluk fiti nedeniyle oluşan iş parçasının maksimum konum değişikliği, konumlandırma elemanı çiftinin doğru imal edilememesi hatası olarak adlandırılır.
(VI) Kuvvet Etkisi Altındaki Teknolojik Sistemin Deformasyonundan Kaynaklanan Hata
- İş Parçası Sertliği: Teknolojik sistem içindeki tezgâh, kesme aracı ve sabitleme aksesuarlarıyla karşılaştırıldığında iş parçasının sertliği nispeten düşükse, kesme kuvvetleri etkisiyle iş parçasının yetersiz sertlik nedeniyle oluşacak deformasyonu, işleme hassasiyeti üzerinde önemli bir etkiye sahip olur.
- Alet Sertliği: Dıştan tornalama aleti, işlenen yüzeye dik (y) yönde yüksek sertliğe sahiptir ve deformasyonu ihmal edilebilir. Küçük çaplı bir iç delik döndürülürken ise döndürme çubuğu çok düşük sertliğe sahip olduğundan, kuvvet etkisi altında deformasyonu deliğin işleme hassasiyetini önemli ölçüde etkiler.
- Makine Aracı Bileşenlerinin Sertliği: Makine aracı bileşenleri birçok parçadan oluşur. Günümüze kadar, makine aracı bileşenlerinin sertliğine ilişkin basit ve uygun bir hesaplama yöntemi bulunmamaktadır; bu öncelikle deneysel olarak belirlenir. Deformasyon ile yük arasındaki ilişki doğrusal değildir. Yükleme eğrisi ile boşaltma eğrisi birbiriyle çakışmaz; boşaltma eğrisi yükleme eğrisinin gerisinde kalır. Bu iki eğri arasında kalan alan, yükleme-boşaltma döngüsü sırasında sürtünme kuvvetlerinin yaptığı iş ve temas deformasyonu işi tarafından harcanan enerjiyi ifade eder. İlk boşaltmadan sonra deformasyon, ilk yükleme noktasına geri dönmez; bu da kalıcı deformasyonun varlığını gösterir. Birden fazla yükleme-boşaltma döngüsünden sonra, yükleme eğrisinin başlangıç noktası ile boşaltma eğrisinin bitiş noktası birbirine yaklaşır ve kalıcı deformasyon giderek sıfıra iner.
(VII) Teknolojik Sistemin Isısal Deformasyonundan Kaynaklanan Hata
Teknolojik sistemin ısısal deformasyonunun işleme hassasiyeti üzerindeki etkisi özellikle hassas işleme ve büyük parçaların işlenmesinde çok büyüktür. Isısal deformasyondan kaynaklanan işleme hataları, bazen parça toplam hatasının %’ine kadar ulaşabilir. Makine aracı, kesici takım ve iş parçası çeşitli ısı kaynaklarından etkilenir; sıcaklıkları yavaş yavaş yükselir ve aynı zamanda çeşitli ısı transfer yöntemleri yoluyla çevredeki maddelere ve mekâna ısıyı yayarak soğuturlar.
(VIII) Ayar Hatası
Mekanik işlemede her işlem sırasında mutlaka bir şekilde teknolojik sistemin ayarlanması gerekir. Ayar tam olarak doğru olamayacağından, ayarlama hataları ortaya çıkar. Teknolojik sistemde, iş parçası ile makine aracındaki kesici takım arasındaki karşılıklı konum doğruluğu, makine aracı, kesici takım, tezgah aparatı veya iş parçasının ayarlanmasıyla sağlanır. Makine aracının, kesici takımın, tezgah aparatının, iş parçası blankının vb. orijinal doğruluğu proses gereksinimlerini karşıladığında ve dinamik faktörler göz önüne alınmadığında, ayarlama hatasının etkisi işleme hassasiyeti açısından belirleyici rol oynar.
(IX) Ölçüm Hatası
İşlem sırasında veya sonrasında bir parçanın ölçülmesi sırasında, ölçüm yöntemi, ölçüm aletinin doğruluğu ile birlikte, iş parçası, öznel ve nesnel faktörler de ölçümlerin doğruluğunu doğrudan etkiler.
